混凝土砂石分離機在運行過程中，因物料特性、設備故障等因素易發生堵塞。堵塞不僅導致生產中斷，還可能引發設備過載損壞。掌握快速疏通方法對保障連續作業、降低維護成本至關重要。本文將從堵塞成因分析、常見堵塞部位、疏通技術手段及預防措施等維度展開系統闡述。

　　一、堵塞成因深度剖析

　　1. 物料特性影響

　　高黏性物料：坍落度>200mm 的混凝土廢料，水泥漿體黏性高，易粘附在篩網、溜槽內壁。某攪拌站因處理剩余商品混凝土，3 小時內篩網堵塞率達 80%;

　　超粒徑骨料：混入>40mm 石塊或鋼筋等異物，卡在螺旋洗石機葉片間隙。實測顯示，單顆 50mm 石塊可使輸送效率下降 60%。

　　2. 設備運行異常

　　篩網破損：篩孔擴大導致細骨料堆積，某攪拌站因篩網磨損未及時更換，引發下層篩網堵塞連鎖反應;

　　軸承故障：螺旋軸軸承卡死使物料輸送停滯，某生產線因軸承潤滑不足，1 小時內螺旋槽堵塞深度達 80%。

　　3. 操作參數不當

　　沖洗水流量不足(<4m³/h)時，砂石清洗不徹底，泥漿在設備死角固化。某企業將水流量從 3m³/h 提升至 6m³/h 后，堵塞頻率下降 75%。

　　二、常見堵塞部位與特征

　　1. 篩分系統堵塞

　　篩網表面：泥漿干結形成板結層，堵塞率超 50% 時篩分效率歸零。某振動篩因未及時清理，4 小時內篩網透篩率從 90% 降至 20%;

　　篩網底部：堆積的細砂與泥漿混合物形成 “砂壩”，阻礙物料下落。

　　2. 螺旋洗石機堵塞

　　葉片間隙：石塊或結塊物料卡住，導致螺旋軸扭矩驟增(正常扭矩<150N・m，堵塞時可達 400N・m);

　　出料口：高含水率砂石在出口處堆積，形成 “鼠洞” 式堵塞。

　　3. 溜槽與管道堵塞

　　彎道部位：泥漿在 90° 彎管處流速驟降，沉積概率增加 3 倍;

　　閥門連接處：蝶閥密封不嚴導致泥漿滲漏固化，某攪拌站因閥門故障，清理耗時超 3 小時。

　　三、快速疏通技術手段

　　1. 機械疏通法

　　高壓水沖洗：使用 20MPa 高壓水槍(流量 50L/min)，從篩網背面噴射，可清除 90% 干結泥漿。某攪拌站采用此方法，單張篩網清理時間從 1 小時縮短至 15 分鐘;

　　振動輔助：在篩網框架加裝電磁振動器(頻率 50Hz，振幅 1mm)，使堵塞物料自行脫落;

　　手動清堵工具：使用鏟刀、鋼釬等工具清理螺旋槽，需注意避免損傷設備表面。

　　2. 化學清洗法

　　配制專用清洗劑(pH 12-13 堿性溶液)，含螯合劑與表面活性劑。某攪拌站將清洗劑循環泵入堵塞管道(流速 1m/s)，2 小時溶解頑固水泥結塊。需注意清洗后用清水徹底沖洗，防止殘留腐蝕設備。

　　3. 智能疏通系統

　　部分高端設備配置自動反沖洗裝置：當壓力傳感器檢測到堵塞(壓差>0.3MPa)，電磁閥啟動反向水流(流量 10m³/h)，3 分鐘內疏通管道。某生產線應用該系統后，堵塞處理效率提升 80%。

　　四、典型堵塞場景處理案例

　　案例 1：篩網嚴重板結

　　現象：篩網表面形成 2cm 厚水泥硬塊，透篩率降至 10%;

　　處理：噴灑稀釋后的清洗劑(濃度 5%)靜置 30 分鐘，配合高壓水沖洗，2 小時恢復正常;

　　改進：加裝自動噴淋裝置(每小時噴灑一次防結劑)，后續堵塞頻率下降 90%。

　　案例 2：螺旋洗石機卡石

　　現象：螺旋軸扭矩報警(達 350N・m)，出料口停止排料;

　　處理：停機后拆卸檢查窗，取出 50mm 石塊，潤滑軸承并調整葉片間隙;

　　改進：進料口加裝格柵(孔徑 30mm)，防止超粒徑物料進入。

　　五、堵塞預防長效機制

　　1. 進料管控措施

　　增設除鐵器(磁場強度≥1500Gs)，攔截鋼筋等金屬異物;

　　控制廢料含水率(≤10%)，避免高黏性物料進入系統。

　　2. 設備維護優化

　　建立篩網壽命管理(累計運行 500 小時強制更換);

　　軸承采用自動注油系統(注油間隔 8 小時)，溫度監測(異常值>70℃報警)。

　　3. 智能預警系統

　　部署 AI 視覺監測，通過攝像頭識別篩網堵塞程度，預測準確率達 92%。某企業應用后，提前干預堵塞事件，年減少停機損失 60 萬元。

　　混凝土砂石分離機堵塞疏通需遵循 “快速響應、精準處理、預防為主” 原則。企業應結合堵塞特征選擇適配疏通方案，同時強化進料管控與設備維護。隨著物聯網與智能傳感技術發展，未來堵塞問題將向 “主動預防、自動處置” 方向演進，進一步提升設備運行可靠性。